Dai risotti alle salse, i funghi sono da sempre un punto fermo in cucina. Ora i funghi stanno mostrando il potenziale per offrire qualcosa di più del semplice sapore:come materiale sostenibile e flessibile per l'industria della moda.
I ricercatori stanno utilizzando la struttura a rete del sistema radicale del fungo, il micelio, come alternativa alle fibre sintetiche per l'abbigliamento e altri prodotti come i sedili delle auto.
"Si tratta sicuramente di un cambiamento di mentalità nel processo di produzione", ha affermato Annalisa Moro, responsabile del progetto UE presso l'italiana Mogu, che realizza prodotti di interior design dal micelio. "Stai davvero collaborando con la natura per far crescere qualcosa piuttosto che crearlo, quindi è un po' futuristico."
Mogu, situata a 50 chilometri a nord-ovest di Milano, sta gestendo un'iniziativa di ricerca per sviluppare tessuti non tessuti realizzati con fibre di micelio per l'industria tessile.
Chiamato MY-FI, il progetto durerà quattro anni fino all'ottobre 2024 e riunisce aziende, istituti di ricerca, organizzazioni industriali e istituzioni accademiche di tutta Europa.
MY-FI evidenzia come l'UE stia spingendo per una produzione e un consumo più sostenibili nel settore tessile e dell'abbigliamento, che impiega circa 1,3 milioni di persone in Europa e ha un fatturato annuo di 167 miliardi di euro.
Pur acquistando la maggior parte dei suoi prodotti tessili dall’estero, l’UE li produce in paesi tra cui Francia, Germania, Italia e Spagna. L'Italia rappresenta oltre il 40% della produzione di abbigliamento dell'UE.
Il micelio cresce dalle uova iniziali aggiunte a colture come i cereali. I filamenti filiformi delle ife, la parte vegetativa del fungo, creano una materia che cresce sopra. Viene raccolto ed essiccato, ottenendo fogli di tessuto non tessuto bianchi, morbidi e setosi, da 50 a 60 centimetri quadrati.
Il delicato materiale è reso più forte e durevole attraverso l'aggiunta di sostanze chimiche di origine biologica che legano insieme le fibre.
Le sue origini ecologiche contrastano con quelle della maggior parte delle fibre sintetiche come nylon e poliestere, che derivano da combustibili fossili come carbone e petrolio.
Ciò significa che la produzione di fibre sintetiche aumenta le emissioni di gas serra che stanno accelerando il cambiamento climatico. Inoltre, quando vengono lavati, questi materiali rilasciano microplastiche che spesso finiscono per inquinare l'ambiente, inclusi fiumi, mari e oceani.
Il micelio MY-FI ha bisogno di pochissima terra, acqua o sostanze chimiche, il che gli conferisce credenziali più ecologiche rispetto anche alle fibre naturali come il cotone.
Per l'industria della moda, le proprietà morbide e resistenti all'acqua del micelio sono attraenti tanto quanto le sue credenziali ambientali.
Basta chiedere a Mariagrazia Sanua, responsabile della sostenibilità e della certificazione presso Dyloan Bond Factory, stilista e produttore di moda italiano che fa parte di MY-FI.
L'azienda ha utilizzato il materiale a base di micelio, in nero e marrone e con finitura cerata, per produrre un prototipo di abito, una combinazione top e gonna midi, borse e piccoli accessori in pelle.
Per valutare il comportamento del materiale sono stati utilizzati il taglio laser e la serigrafia. La sfida era adattarsi ai fogli di tessuto, quadrati di materiale micelio anziché ai tradizionali rotoli di tessuti come cotone, lino e poliestere, nonché a proprietà come la resistenza alla trazione e la tenuta delle cuciture.
"Abbiamo dovuto cambiare completamente il paradigma e progettare processi e capi di abbigliamento in base al materiale", ha affermato Sanua.
L'azienda spera che il materiale micelio sia un modo per offrire ai consumatori una gamma di prodotti che possano essere alternativi alla pelle animale.
"È bellissimo vedere i prototipi", ha detto Moro. "È meraviglioso vedere quante persone con background e prospettive diverse lavorano insieme per creare questo risultato."
Da parte sua, Mogo sta lavorando alla realizzazione di un impianto di produzione su larga scala per spostare il materiale MY-FI dalla fase di ricerca al mercato. Sebbene il materiale sia attualmente relativamente costoso da produrre, i costi diminuirebbero con la produzione su larga scala.
Nel frattempo, la Volkswagen, con sede in Germania, la seconda casa automobilistica al mondo, sta cercando le tecnologie del micelio per ridurre il proprio impatto ambientale e abbandonare la pelle per gli interni dei veicoli.
I clienti richiedono sempre più spesso materiali non animali per gli interni, dai rivestimenti dei sedili e pannelli delle porte ai cruscotti e ai volanti, quindi aggiungere un sostituto sostenibile per la pelle è una prospettiva entusiasmante, secondo la Dott.ssa Martina Gottschling, ricercatrice presso Volkswagen Group Innovation.
"Un materiale biologico in rapida crescita che può essere prodotto senza animali e con poco sforzo, che inoltre non richiede risorse a base di petrolio, è un punto di svolta nei materiali per interni", ha affermato.
Il materiale in micelio è anche più leggero della pelle, un altro aspetto positivo per la riduzione dell'impronta di carbonio di VW.
Il coinvolgimento dell'azienda in MY-FI sta spingendo i ricercatori del progetto dell'Università di Utrecht nei Paesi Bassi e di I-TECH Lione in Francia a migliorare la durabilità del tessuto del micelio. Per passare dal prototipo alla linea di produzione, il tessuto deve soddisfare i requisiti di qualità stabiliti da VW per garantire che il materiale duri per tutta la vita del veicolo.
È una sfida che Gottschling ritiene sarà vinta nel prossimo decennio.
"Consideriamo già il materiale come uno dei materiali di alta qualità per applicazioni interne che saranno possibili in futuro", ha affermato.
I funghi non sono l’unico alimento con il potenziale per innescare una rivoluzione del filato sostenibile. Secondo il dottor Ozgur Atalay e il dottor Alper Gurarslan dell'Università Tecnica di Istanbul in Turchia, anche gli steli dei pomodori hanno un talento nascosto.
Vedendo le viti di pomodoro lasciate appassire nei campi dopo la raccolta, Atalay e Gurarslan hanno iniziato a indagare se gli steli potessero essere trasformati in fibre sostenibili.
I test hanno dimostrato che i rifiuti agricoli potevano effettivamente essere trasformati in filato. Ma Atalay e Gurarslan erano determinati a fare un ulteriore passo avanti. Volevano utilizzare gli steli di pomodoro per creare un tipo di filato per indumenti in grado di monitorare il battito cardiaco, la frequenza respiratoria e i movimenti articolari.
I due ricercatori conducono un progetto per creare questo tipo di abbigliamento elettricamente conduttivo utilizzando, per la prima volta, materiali sostenibili. Chiamato SMARTWASTE, il progetto durerà quattro anni fino alla fine del 2026 e coinvolge anche organizzazioni accademiche e di ricerca provenienti da Germania, Italia, Paesi Bassi e Polonia.
"La bellezza del progetto è che partiamo dai rifiuti", ha detto Atalay. "Stiamo prendendo i rifiuti agricoli e non solo creando normali tessuti, ma qualcosa di molto più prezioso."
Anche se le stime dei costi verranno effettuate più avanti nel progetto, quando i partner di progettazione lavoreranno alla creazione dei prodotti reali, ha segnalato che l'abbigliamento intelligente sarà molto più costoso di quello ordinario.
Secondo Atalay, una camicia elegante in tessuto potrebbe costare fino a 1.000 euro.
Il materiale specializzato, i cicli di produzione limitati e la ricerca e sviluppo necessari per creare tecnologie indossabili che siano durevoli, lavabili e confortevoli contribuiscono tutti ad aumentare il prezzo.
I progressi tecnologici dovrebbero alla fine portare a una riduzione dei costi di produzione e dei prezzi al consumo.
La campagna turca ha ispirato anche un secondo filone del progetto. I numerosi pioppi della Turchia e, più specificamente, i loro semi bianchi e soffici simili al cotone hanno spinto Gurarslan a indagare se potessero costituire una fonte tessile sostenibile.
Sebbene le loro fibre siano state considerate troppo corte per produrre un filato, i semi hanno tre proprietà particolari che piacciono all’industria tessile:una struttura cava, simile a un tubo, che può intrappolare il calore per fornire qualità termiche, una natura antibatterica e resistenza all’acqua.
La rete di esperti SMARTWASTE ha mescolato i semi con poliestere riciclato per creare un tessuto non tessuto che il team intende trasformare in prodotti tessili con proprietà termiche migliorate.
I ricercatori sperano che questo sia solo l'inizio di una trasformazione di vasta portata del settore tessile.
"Il nostro obiettivo è formare la prossima generazione di ricercatori e innovatori nel settore tessile sostenibile", ha affermato Atalay.
Ulteriori informazioni:
Fornito da Horizon:Rivista dell'UE per la ricerca e l'innovazione
Questo articolo è stato originariamente pubblicato in Orizzonte la rivista europea per la ricerca e l'innovazione.
