Questa è la storia di una scatola.

Ecco fatto, solo una scatola.

"Non è scienza missilistica", ha detto Rudy Youell. "È quasi così stupido da essere ridicolo. Ma fa risparmiare così tanti soldi che è incredibile."

Il suo design semplice della scatola sta facendo risparmiare all'industria automobilistica decine di milioni di dollari dietro le quinte in termini di costi di produzione, spedizione e manodopera, proprio mentre le aziende stanno navigando in una mina terrestre di interruzioni della catena di approvvigionamento e imprevedibilità che inibisce il potere di guadagno.

Quindi, immagina se ogni scatola spedita da Amazon potesse essere riutilizzata. Non frantumato e riciclato dopo una spedizione, ma utilizzato ancora e ancora per spedire articoli fino a sei volte e forse anche 10. Niente plastica. Tutto cartone. Sostenibile.

Considera il risparmio in dollari, per non parlare degli alberi che non vengono tagliati per il cartone.

Youell, 64 anni, di Columbus, Ohio, lavora nel settore del cartone ondulato da quasi mezzo secolo. Lui e suo padre possedevano American Corrugated, che ha servito case automobilistiche e fornitori di automobili da sei sedi in cinque stati tra il 1980 e il 2015.

Al giorno d'oggi, Youell possiede i brevetti per un design della scatola semplice ma unico chiamato P2 Packaging, concesso in licenza ad aziende del Michigan, della Carolina del Sud e di Indianapolis e utilizzato per spedire parti di automobili in tutti gli Stati Uniti e nel mondo.

Le scatole spediscono componenti per interni di automobili tra il Messico e gli Stati Uniti per quasi tutte le case automobilistiche:Ford, General Motors, Stellantis, Tesla, Volkswagen, BMW, Mercedes, Kia, Volvo, Dodge Ram, Nissan.

Immagina parti per qualcosa come il cruscotto del tuo veicolo. Ora hai capito.

No, questa scatola non è nuova di zecca. Youell ha detto di aver brevettato il design e nel 2016 ha iniziato a venderlo. Ora, cinque anni dopo, è un successo che unisce efficienza e risparmio sui costi con un occhio all'uso sostenibile dei materiali.

Il brevetto copre in particolare il design della parete divisoria e il modo in cui viene fabbricata, assemblata e incollata. Ad esempio, i divisori delle scatole all'interno della confezione si piegano e rimangono con la scatola, a differenza delle scatole e dei divisori tradizionali, che non sono attaccati.

La maggior parte delle persone è a conoscenza di scatole che hanno pezzi staccati come quelli usati per distribuire e trasportare liquori e vino. Questo design P2 tiene insieme le parti.

F-150 e Wrangler e Cadillac

Questa scatola contiene parti di tutto, dalla Ford F-150 e Expedition a Jeep Gladiator e Wrangler a GMC Acadia e Cadillac.

Immagina, ad esempio, il pickup Ford F-Series più venduto. Ogni camion ha almeno due porte, molte delle quali quattro, e Ford ha costruito 1.073.776 F-Series nel 2019.

Fai i conti. Questo è un sacco di parti.

Illustra l'entità dell'imballaggio e della spedizione.

"È pazzesco", ha affermato Andrew Hurley, professore associato alla Clemson University e fondatore di packagingschool.com. "Pensa allo spazio automobilistico. Alcuni veicoli hanno 30.000 parti e alcune parti hanno sette pacchi. Un'azienda automobilistica deve gestire più pacchi di quanti ne facciano i ricambi".

Ma la semplice scatola cambia tutto.

Mentre la Michigan State University è riconosciuta per i suoi programmi di imballaggio, Clemson ha sviluppato una sottospecialità nel packaging di design automobilistico che è stato particolarmente utile per lo sviluppo del suo prodotto, ha affermato Youell.

"Il pacchetto è molto semplice. E il bello è che è un pacchetto a rendere che utilizza materiali di consumo", ha detto Hurley. "Guardi le scatole Amazon, che hanno uno scopo nella vita:passare da Amazon a te. Ma questo packaging P2, beh, ho avuto modo di fare un giro da un produttore di componenti e l'ho visto in uso. Non c'è nessun pluriball o imbottitura -up paper. Non devi rintracciarlo o preoccuparti che le persone lo rubino. Se lo perdi, non è un grosso problema. Appena oltre quello che ti aspetteresti da una scatola marrone."

Il fatto è che il contenitore in cartone ondulato esiste dal 1800.

Al giorno d'oggi, le aziende automobilistiche cercano ovunque e ovunque modi per risparmiare denaro e trasferire quei risparmi in mezzo al dolore causato dalle chiusure di fabbrica dovute al COVID-19 e dalla carenza di chip di semiconduttori.

I margini contano più che mai.

Come funziona

Questa scatola usa e getta ha pareti personalizzate per un rapido collasso. In media, ogni design di scatola può essere riutilizzato sei volte, secondo l'azienda e due clienti intervistati da Free Press.

Grazie alla progettazione personalizzata di parti per trasportare centinaia e migliaia di parti di automobili, non c'è spazio vuoto che richieda un riempimento. Oppure, secondo gli esperti di packaging, nessuno paga per trasportare l'aria all'interno delle scatole. Ogni centimetro è imballato.

Meno scatole trasportano più materiali. Sono necessarie meno persone per trasportare meno pacchi. È necessario meno spazio in fabbrica per riporre le scatole. I costi di riciclaggio crollano. Notevole anche l'impatto sull'ambiente.

Qualcosa di semplice come un inserto incollato offre a una scatola di cartone il 68% di spazio in più, quindi più parti possono essere imballate. La scatola si ripiega e può essere utilizzata fino a 10 volte, con contrassegni colorati sul lato per tenere traccia del numero di usi . Le vecchie scatole di cartone ondulato usate dai fornitori di auto vengono raggruppate e riciclate dopo un singolo utilizzo.

Anche il design della scatola è più forte, quindi non si schiaccia. Un cliente automobilistico ha affermato che la scatola eliminava 58 spedizioni di camion all'anno.

Vantaggio Ford, Tesla e Kia

Le case automobilistiche ei loro fornitori spendono enormi somme di denaro per spostare parti tra le fabbriche.

Ad esempio, un produttore di componenti spedisce una parte dalla sua fabbrica in Messico a uno stabilimento di assemblaggio nel Michigan utilizzando una scatola di cartone. Di solito viene semplicemente svuotato, frantumato e riciclato. Ma ora con un inserto incollato, può essere ripiegato e rispedito su pallet alla fabbrica in Messico per essere riutilizzato.

"Come ingegnere dell'imballaggio, non molto di quello che scende dal luccio muove l'ago", ha affermato David Colclough, un laureato in ingegneria dell'imballaggio dello stato del Michigan che ha trascorso 30 anni nel settore dell'imballaggio automobilistico. È l'acquirente di imballaggi nordamericani per Yanfeng Automotive Interiors con sede in Olanda, Michigan.

"Tutte le cose sono solo acquisti e imballaggi banali", ha detto. "Ma questo prodotto P2, non posso sottolineare quanto sia stato vantaggioso per Yanfeng. Quando ti imbatti in qualcosa che fa letteralmente risparmiare milioni di dollari, non è qualcosa che incontri molto spesso. Mi sorprende che non tutti stiano usando questo prodotto . It's so simple."

The box is used to ship products between Mexico and the U.S. mostly, including Michigan, Ohio, Kentucky and Tennessee, Colclough said. "It's used for a lot of Ford product, a lot of Tesla product, Kia, and BMW."

Over the past 26 months, Yanfeng has seen a payoff with the returnable boxes.

"Part of the beauty of P2 is the fact that it's so simple," Colclough said. "Rudy has joked that he can't believe someone didn't come up with this 50 years ago. It's nothing radical. We tested to make sure there was no parts damage. This is saving us literally millions of dollars."

Measuring savings on efficiency is hard, he said.

"But you get twice as many parts in a box and you're moving half as many boxes," Colclough said. "The potential cost to the automobile industry could be hundreds of millions or even a billion dollars."

'Staggering'

This box has made a big difference.

"The numbers are staggering," said Larry Ross, program logistics manager for North America operations at Faurecia Interior Systems, who is based in Auburn Hills.

Everything is intended for long-distance transport of parts. The companies are shipping wrapped components in vinyl or leather, such as armrests or bolsters that go on doors or instrument panels. So-called "trim pieces" in industry jargon.

These boxes are not used to ship huge pieces but, rather, a zillion little bits.

"Now we're comparing the one-way box to P2 and it's green. We reuse and no longer throw material into the dumpster daily, compared to what we did before," Ross said. "When you can get twice the amount of parts on a truck, the numbers are staggering. We're gaining efficiencies from just a box."

Selling this simple idea hasn't always been easy.

"There were nonbelievers," Ross said. "They were just like, 'This isn't going to work. A box only makes it one way.' I'm like, 'Let's just try it.' I went to three cities in one day following around the loads. To get everyone convinced is challenging. But the boxes still look brand new after shipping three times. We're seeing six to eight uses, no problem. We have a little checkbox on each box where you mark an "x" on 1 to 10."

Every little detail matters when it comes to carefully cutting costs, he said. The boxes even come with special cutters that prevent damage while opening.

Estimates for clients can reach hundreds of thousands of dollars in packaging as well as transport costs for a single vehicle, manufacturers told the Free Press. The companies that revealed client detail asked that they not be identified for competitive reasons.

Making a miracle

Anchor Bay Packaging in New Baltimore is one of the companies licensed to manufacture the corrugated box for custom orders. Colin Tripp, account manager, said his team custom designs and manufactures the boxes for shipping.

"Typically, a customer will give us a part, a picture of a part in your car, like an armrest, and we design the P2 Packaging to fit that part," Tripp said. "When you have to buy plastic containers, that's costly. And everybody in the auto industry wants to go green."

He added, "This is a game changer. It services a niche. Anytime you can knock something down, return it flat and get multiple uses out of it—this is the item that does such a thing."

The man behind the box

For his whole life, it seems, Youell has been part of the auto industry.

"My dad has always been in the packaging business," Youell said. "I was selling for another company and we decided to start our own company based in Columbus. We had six locations in five states and primarily supplied the auto industry, including Lear, Faurecia, Magna."

They didn't deal directly with the Detroit Three or other automakers.

Always suppliers.

Youell jumped into the box business after graduating from Parkside High School in Jackson. At one point, while working in a factory running presses, he got his hands caught in a punch press and ended up in rehab for two years. His hands were crushed.

"Luckily, they didn't get cut off," Youell said. "I had to have bone surgery and skin grafts. I'm not a trust fund baby. Dad and I started our own business and then sold it."

He added, "My father passed away this year. He never had a bad day in his life. When 2008 hit, I got the bankruptcy attorneys on speed dial and said, 'Dad, we're going down.' He said, 'Nah, don't worry about it.' He was a happy sales guy."

Now, Youell is carrying on the family trade with his son.

"The product is so simple," Youell said. "It's like, 'Duh.' Not not like the cure for COVID. It's just a frickin' box. But in the automotive world, it's a game changer."